截至8月9日，由鞍鋼集團工程技術(shù)有限公司自主設計并總承包建設的鞍鋼股份智慧煉鐵中心已實(shí)現入駐使用并穩定運行4個(gè)月，標志著(zhù)全球最大的集成燒結、球團、焦化、高爐工序，融合生產(chǎn)操控、設備監測、指揮決策以及工業(yè)大數據平臺的“鐵前一體化智慧煉鐵中心”由鞍鋼集團率先實(shí)現技術(shù)突破并建成應用。
鞍鋼股份智慧煉鐵中心于2019年開(kāi)始規劃論證方案，在鞍鋼集團及鞍山鋼鐵高度重視和組織領(lǐng)導下，在鞍山鋼鐵系統創(chuàng )新部、信息化管理中心的精心指導和鞍鋼股份煉鐵總廠(chǎng)的鼎力支持配合下，于2021年開(kāi)工建設、2022年4月成功并網(wǎng)運行，是鞍山鋼鐵踐行新鞍鋼內涵的重點(diǎn)工程。作為高爐區域集數據采集、智能視頻、智能操控、數據可視化與智慧分析決策等系統于一體的智慧生產(chǎn)運營(yíng)平臺，該中心不僅對煉鐵系統的提質(zhì)提效、降本增效、安全生產(chǎn)等多方面具有重要作用，更為開(kāi)創(chuàng )“數字鞍鋼”建設新局面、實(shí)現新跨越打牢堅實(shí)基礎。
在項目方案規劃階段，鞍鋼集團工程技術(shù)有限公司以“打造行業(yè)領(lǐng)先、具有鞍鋼特點(diǎn)的煉鐵中心”為指導，聚焦“集約、減量、智慧@客戶(hù)”主線(xiàn)，組織項目團隊先后到韶鋼、寶鋼、馬鋼、新?lián)徜摰绕髽I(yè)學(xué)習考察，結合鞍鋼集團自身特點(diǎn)，以安全生產(chǎn)、效率提升為目標，創(chuàng )新性制定跨工序、跨區域、跨界面的一體化智慧集控方案。該項目采用信息化、智能化、數字化等主要技術(shù)，融合現有高爐、燒結、球團、焦化各工序產(chǎn)線(xiàn)布局和工藝特性，創(chuàng )建了以高爐群為核心、燒結球團焦化為高爐服務(wù)的生產(chǎn)模式。
在方案設計階段，為打破工序間的數據壁壘，解決原有操作模式不統一的問(wèn)題，項目團隊匯總高爐生產(chǎn)數據和操控數據，形成模板化、一體化、規范化的操控界面，實(shí)現高爐爐長(cháng)集中管控，為今后崗位互換及創(chuàng )新管理模式打下基礎。同時(shí)，項目團隊創(chuàng )造性地開(kāi)發(fā)出操控賦權、界面分屏、數據疊加等技術(shù)，使操控系統能夠更好地服務(wù)于生產(chǎn)和管理，讓操作人員的工作更加安全、高效、便捷。
據了解，該項目啟動(dòng)以來(lái)，鞍鋼集團工程技術(shù)有限公司克服工期緊、工作強度大、功能設計復雜等困難，僅用8個(gè)月時(shí)間便將分布在鞍山鋼鐵廠(chǎng)區內的4大工序、28個(gè)操作室、104個(gè)控制系統全部整合融合到煉鐵中心大樓集控大廳內，實(shí)現各崗位職能橫向聯(lián)通、縱向融合，提升了生產(chǎn)操作效率。同時(shí)，為確保不影響高爐生產(chǎn)，有效利用生產(chǎn)間隙完成操作系統調試，項目團隊使用虛擬仿真技術(shù)，在編程實(shí)驗室進(jìn)行點(diǎn)對點(diǎn)模擬測試近1900個(gè)小時(shí)，使開(kāi)發(fā)的新系統運行準確率達到100%，極大縮短熱試時(shí)間，順利完成新系統與原系統的切換，并取得控制零差錯、熱試一次性成功。
該項目的成功投運是鞍鋼智能制造建設發(fā)展史上的又一標志性事件，為鞍鋼集團各大鋼鐵生產(chǎn)基地通過(guò)數字化賦能實(shí)現由經(jīng)驗性管理向數字化、精益化管理轉變提供了示范，更為鋼鐵行業(yè)提供了可復制、應用性強、極具推廣價(jià)值的智慧集控“鞍鋼模式”。